Кратко и по делу — последовательность анализа и действий.
1) Немедленные меры (containment)
- Остановить выпуск/маркировать и изолировать сомнительные партии.
- Провести выборочную проверку: измерить толщины партии по плану выборки (например, $n$ деталей) и определить долю несоответствий $p=\frac{n_{out}}{n_{total}}\cdot 100\%$.
- Приостановить отгрузки, уведомить клиентов/внутренних потребителей при значимых отклонениях.
2) Проверка измерительной системы (MSA)
- Выполнить повторяемость и воспроизводимость (R&R) для используемых инструментов и оператора. Если MSA плохая — сначала её поправить/калибровать инструменты.
- Проверить калибровку калибровочных эталонов и поверочные записи.
3) Сбор данных и анализ фактов
- Собрать: номинальная толщина $t_{nom}$, допуск $\pm T$, измеренные значения $t_i$ для репрезентативной выборки.
- Рассчитать отклонения: $\Delta t_i=t_i-t_{nom}$.
- Рассчитать среднее и стандартное отклонение: $\bar{t}=\frac{1}{n}\sum t_i,\sigma =\sqrt{\frac{1}{n-1}\sum (t_i-\bar{t}{)}^2}$.
- Подсчитать процент вне допуска и визуализировать: гистограмма, контрольная карта (X‑карта, R‑карта).
4) Оценка способности процесса
- Рассчитать показатели способности:
$C_p=\frac{USL-LSL}{6\sigma },C_{pk}=\min (\frac{USL-\bar{t}}{3\sigma },\frac{\bar{t}-LSL}{3\sigma })$,
где $USL=t_{nom}+T,LSL=t_{nom}-T$.
- Сделать вывод: недостаточный $C_{pk}<1.33$ — процесс нестабилен/некачественен.
5) Поиск корневой причины
- Применить структурированный метод (5 Why, Ishikawa): оборудование (штампы, износ матриц), материал (листы, толщина заготовки), настройка пресса (ход, давление), инструмент измерения, операторы, технологический режим (смазка, температурный режим) и чертеж/спецификация.
- Проверить историю обслуживания штампа, изменения в деталях инструмента, поставщиках материала и в спецификациях (возможно опечатка в чертеже).
6) Корректирующие мероприятия
- Если причина — ошибка в допусках на чертеже: инициировать изменение документации через систему инженерных изменений (ECO/ECN); согласовать корректные допуски с проектированием и качеством; опубликовать новую ревизию.
- Если причина — производственный (износ штампа/настройка): восстановить/перемонтировать штамп, скорректировать настройки пресса, заменить режущие кромки, внести инструкции по регулировке.
- Если причина — материал: сменить/вернуть партию поставщику, скорректировать спецификации поставки.
- Ввести временные корректировки процесса (параметры пресса, сортировка) до окончательного устранения.
7) Валидация решений
- Повторно измерить после корректировки; провести полномасштабную статистическую проверку процесса.
- Подтвердить улучшение через контрольные карты и повышение $C_{pk}$ до требуемого уровня.
8) Изменение документации и управление изменениями
- Обновить чертежи, спецификации, контрольный план, инструкции оператора и планы калибровки.
- Зафиксировать решение в системе управления изменениями и уведомить всех заинтересованных (производство, снабжение, качество, клиенты при необходимости).
9) Профилактика повторного возникновения
- Ввести периодические проверки штампа и контроль критических размеров (предписать частоту и метод).
- Обновить FMEA/риск‑анализ: добавить обнаружение проблемы и контрольные действия.
- Обучить персонал: правильные методы измерения, распознавание признаков износа инструмента.
- Встроить контроль поставщиков: требования к толщине материала, входной контроль и сертификаты.
10) Отслеживание эффективности
- Установить KPI: доля брака по толщине, $C_{pk}$, время до исправления — отслеживать 3–6 месяцев.
- Провести аудит внедрённых мер и при необходимости скорректировать план.
Короткие формулы для быстрой проверки:
- Отклонение: $\Delta t=\bar{t}-t_{nom}$.
- Доля бракованных: $p=\frac{n_{out}}{n}$.
- Cp/Cpk см. выше.
Если нужно, могу предложить шаблон выборки/плана измерений или чек‑лист для RCA и для ECO.