Кратко — что надо проверять и как действовать, чтобы рабочий чертёж детали был полон и корректен перед выпуском в производство, и что делать при расхождениях с 3D‑моделью.

Алгоритм проверки (пошагово)
1) Предварительный просмотр
Убедиться, что чертёж — актуальная ревизия и статус «выпущено/на выпуск» в PLM/PDM.Открыть связанный 3D‑модель/PMI (если есть) и BOM.

2) Формальная проверка реквизитов

Заголовок, номер, ревизия, дата, ответственный, степень допусков, единицы измерения.Материал, термообработка, покраска/покрытие, класс чистоты/обработка поверхности.Специальные документы/стандарты, на которые ссылается чертёж.

3) Геометрическая и технологическая проверка

Полнота геометрических размеров (ND — все размеры, необходимые для изготовления и контроля).Наличие и корректность баз/датумов и системы координат (GD&T).Четкие указания по допускам (размерным и геометрическим), посадкам, шероховатости, фаскам, отверстиям/резьбам.Обозначение критичных поверхностей и их приоритетов при обработке.

4) Сопоставление чертежа и 3D‑модели

Сверка ключевых размеров и геометрии: наружные контуры, отверстия, паз/шпонки, сопрягаемые поверхности.Проверка соответствия массы и центра тяжести (если важно), объёма и внешнего вида.Сверка PMI (если модель содержит размеры/тольеры) с 2D‑чертежом.

5) Проверка технологической применимости (DFM)

Проверка возможности изготовления заданными методами и наличия допусков, которые можно обеспечить.Проверка зазоров/посадок для сборки с другими деталями, существование контрольных признаков.

6) Проверка измеримости (DMI)

Для каждого критичного размера определить метод контроля (штанген, микрометр, КИМ/CMM).Оценить воспроизводимость измерения при указанных допусках.

7) Проверка комплектности документации

Контрольные планы, операционные карты, шаблоны/матрицы/оснастка, чертежи сборочных единиц, спецификации и техтребования.

8) Формальная верификация

Обязательная подпись/подтверждение ответственных: разработчик, технолог, ОТК/инспектор.При необходимости — DFM‑ревью или совместное совещание.

9) Подготовка пакета на выпуск

Инструкции по маркировке, упаковке и отгрузке.Перечень требуемых образцов для FAI/первой партии.

10) Создание контрольных документов

Контрольный план, CMM‑программа (если нужно), образцы для опробования/проверки.

11) Хранение и треcсируемость

Записать результаты проверки (отчёт), зафиксировать предпосылки и решения в PLM/ECN.

Критические критерии (что недопустимо выпускать с ошибками)

Материал и термообработка (если неверно — риск невыполнимости свойств).Ключевые функциональные размеры и допуски (влияющие на составные сопряжения/плотность посадок).Датума и ориентация баз — при их отсутствии/ошибке невозможно корректно контролировать геометрию.GD&T (включая знак базирования и методы контроля) — однозначная интерпретация.Соответствие отверстий (диаметр, посадка, глубина, резьба) — часто критично для сборки.Шероховатость и обработка поверхностей там, где это влияет на уплотнения/трение/износ.Критичные сварные/сборочные участки, привязки к другим деталям/сборкам.Масса/центр тяжести, динамические требования (баланс).Инструкции по контролю — если нет, то невозможно принять детали.Степени свободы/обозначение направлений (например, внешний/внутренний радиус).

Типичные признаки некорректности/пропуска, на которые обратить внимание

Противоречащие размеры/повторные размеры без пояснений.Отсутствие единиц измерения, неверная шкала.«Признаки-привязки» (датумы) не указаны для GD&T.Различия между размерами на 2D и PMI в модели.Отклонения спецификации материала/покрытия между чертежом и BOM.Неразрешимые допуски (слишком жесткие для технологии).Примечания, не относящиеся к текущей детали (перенесённые из шаблона).

Что делать при обнаружении расхождений с 3D‑моделью — пошаговый план действий
1) Фиксация и классификация

Зафиксировать расхождение (скриншоты, отметки, ссылки на номера позиций) и присвоить класс: критическое/существенное/косметическое.Критическое — влияет на безопасность/работу/сборку; существенное — влияет на функцию/изготовление; косметическое — внешний вид без влияния на функцию.

2) Временная мера (containment)

Поставить деталь в статус «Hold»/«Не для изготовления» в PLM до решения (если критично).При мелких косметических расхождениях можно выпускать по разрешению ответственного, с пометкой.

3) Оценка причин и риска

Совместно: конструктор + технолог + ОТК + проектный менеджер + при необходимости поставщик.Провести быстрый анализ влияния на сборку, эксплуатацию и стоимость (FMEA‑подход).

4) Решение — варианты

Исправить чертёж и выпустить новую ревизию (если модель верна, чертёж — источник ошибки).Исправить 3D‑модель и пересчитать/обновить чертёж (если 3D верный источник).Внести инженерную поправку/ECN с согласованием всех затронутых документов.Выдать временное отклонение/разрешение на изготовление (expedite deviation) только если риск принят и документирован, обычно для срочных и некритичных расхождений.

5) Реализация и верификация

После правок выполнить повторную проверку: сверка отредактированного чертежа и модели, согласования.Выпустить чертёж/модель в PLM с отметкой о ревизии и причинами изменений.Обновить BOM, технологические карты, инструкции для поставщиков.

6) Документирование

Заполнить ECN/NCR/Deviation Request с перечнем изменений и результатами согласований.Внести записи в журнал изменений, сохранить доказательства тестов/проверок.

7) Контроль внедрения

Если изменения затрагивают детали, находящиеся в производстве или на складе — организовать «rework/recall» как необходимо.Запланировать контрольную проверку первой партии после изменения (FAI).

Примеры типичных ситуаций и действий

Мismatch: на 2D отверстие Ø10, на 3D — Ø8. Действие: Hold, выяснить, какой размер проектный (проверить сборку), если Ø10 — исправить модель; если Ø8 — внести правку в чертёж.Отсутствует требование по закалке в чертеже, но в спецификации материала указано: провести ревизию чертежа и добавить требование, если закалка обязательна.GD&T есть в 3D, на чертеже отсутствует — добавить в чертёж или указать ссылку на PMI модели; не допускать двусмысленности.Невыполнимый допуск (например ±0.005 мм на крупной детали) — технолог предлагает коррекцию допусков через ECN после анализа влияния.

Полезные практики и инструменты

Автоматическая сверка: CAD‑инструменты сравнения модели и чертежа, PLM‑контроль целостности.Использование PMI в 3D для сокрытия дублирования данных и избежание противоречий.Стандартизованные чек‑листы для выпуска (включить в процесс подписи).Применение FAI/PPAP для критичных серийных запусков.Включать технолога и ОТК на этапе разработки, чтобы ловить DFM/метрологические проблемы заранее.

Краткий чек‑лист (для быстрой проверки перед выпуском)

Актуальная ревизия/статус в PLM.Титул/единицы/материал/покрытие/термообработка.Все критичные размеры и допуски заданы и измеримы.Датумы и GD&T указаны и соответствуют модели.BOM и сборочные интерфейсы согласованы.Технологические комментарии/инструкции есть.Ответственные (конструктор/технолог/ОТК) подписали.План контроля/FAI подготовлен.

Если хотите, могу:

Составить шаблон чек‑листа в форме, готовой к использованию в вашей системе.Описать пример процесса ECN/дефаултного шаблона уведомления для поставщика.Пройти конкретный пример рассхождений по вашей детали — пришлите чертёж и модель/описание расхождений.