1) Анализ и предварительная классификация эскизов
- Определить вид проекций (фас, профиль, вид сверху) и наличие прямых/скрытых контуров, сечений, симметрии.
- Зафиксировать недостающие признаки (непоказанные размеры, неизвестная глубина/радиус/угол, резьбы, скругления).
2) Восстановление геометрии и масштабирования
- Если известна хотя бы одна реальная величина: вычислить масштаб $k$ по формуле $k=\frac{L_{реал}}{L_{эскиз}}$ и привести эскиз к реальному масштабу.
- Если реальная деталь есть — измерить ключевые размерные цепочки инструментами (штангенциркуль, микрометр, CMM). Если детали нет — получить одно контрольное измерение от конструктора.
- Восстановить недостающие проекции/сечения методом «пересечения проекционных линий» и из симметрий; при необходимости построить вспомогательные виды и разрезы.
3) Определение функционально-критичных размеров и допусков
- Выделить параметры, обеспечивающие сопряжения и функциональность (ось, посадки, взаимное расположение отверстий, шпоночные пазы, плоскости опоры).
- Для цепочек размеров выполнить анализ сборки/стекового напряжения (stack-up): при оценке суммарной вариации можно использовать RSS-модель $T=\sqrt{{\sum }_i{t}_i^2}$ для независимых допусков, или линейную сумму для худшего случая.
4) Выбор системы допусков и оформление
- Согласовать стандарт (ГОСТ/ISO/ASME), метод допусков (размерные допуски + посадки или GD&T).
- Назначить допуски по функциональности: критичным — узкие/жёсткие, некритичным — более свободные; указать поле допуска посадок (напр., H7/g6) для валов/отверстий.
- Указать шероховатость, термообработку, покрытие, предельные контрольные размеры и способы контроля.
5) Создание 3D-модели и рабочей документации
- Сформировать параметрическую 3D-модель (проверка пересечений, кинематики, масс-центра).
- Выпустить рабочие чертежи: все необходимые проекции/сечения/детали, размерные цепочки, технические требования, спецификация материалов, обозначения резьб и стандартных изделий.
- Протокол проверки (контрольная карта, требования к измерениям, условия приемки).
6) Верификация и согласование
- Переслать чертеж конструктору на утверждение, особенно по спорным/неоднозначным элементам.
- При необходимости провести прототипирование/испытание и скорректировать допуски.
Какие данные запрашиваю у конструктора (строго, по приоритету)
- Единицы измерения и исходный масштаб (если был): единицы, значение контрольного размера.
- Назначение детали и критические функциональные требования.
- Список сопряжённых деталей/сборок и их чертежи (или допуски интерфейса).
- Критические размеры с требуемыми допусками (или допуск по посадке).
- Требования к точности расположения (перпендикулярность, соосность, позиционная точность) — GD&T требования.
- Материал, термообработка, твердость, покрытие (толщина покрытия).
- Шероховатость поверхностей (Ra) и специальные обработанные поверхности.
- Резьбы: тип, диаметр, шаг, класс.
- Предпочтительные посадки/классы допусков (если есть корпоративные стандарты).
- Ограничения по производственному процессу (методы изготовления, минимальные радиусы инструмента, предельные допуски станка).
- Критичность размеров (по приоритету: A — обязательное, B — важное, C — вспомогательное).
- Объём производства и требуемая партия (влияет на выбор допусков и технологии).
- Требования к контролю/приёмке (методы измерений, выборочные/100%).
- Наличие 3D-модели/исходного файла (CAD), исторические версии, справочный номер.
Короткое практическое правило: вся неопределённость делегировать конструктору в виде перечня конкретных параметров (размер, допуск, функциональная связь), а все назначения проверять через 3D-модель и протокол измерений перед выпуском рабочей документации.