Ниже — конкретные правки и пояснения, которые предложите дизайнеру, чтобы перевести концептуальные эскизы в технически выполнимую документацию, сохранив эстетику.
1. Уточнить масштаб и приводящие размеры
- Указать масштаб рисунков и добавить основные размеры (габариты, посадки). Пример общей допускающей точности для сборки: позиционная допусковая зона для критических посадок $\le 0.1\text{mm}$.
2. Перевести свободные контуры в CAD-сплайны/NURBS
- Оцифровать эскизы, реконструировать стилизованные поверхности как NURBS, сохранить визуальную форму, задать управляющие точки и обеспечить сопряжение кривых с непрерывностью $G^1$ или $G^2$ для визуально гладких переходов.
3. Указать технологию изготовления и её ограничения
- Для литья/инжекционного формования: стенки $1.5\text{–}3\text{mm}$, уклоны $1^{\circ }\text{–}{3}^{\circ }$, минимальный внутренний радиус $R\ge 0.3\text{mm}$.
- Для ЧПУ/фрезерования: учесть радиусы фрезы — детали с радиусами $R$ меньше радиуса фрезы невозможны без доработки.
- Для листовой штамповки/гибки: минимальный радиус сгиба $r\ge 0.5t$ (где $t$ — толщина материала).
4. Ввести понятие функциональных и визуальных допусков
- Критические размеры (механика, посадки) — узкие допуски (пример: $\pm 0.05\text{mm}$ для шпиндельных посадок).
- Визуальные поверхности — задать «визуальные» допуски более мягкие и требование по сопряжённости (например, ровность/волнистость поверхности).
5. Прописать допуски и систему размерных полей
- Общие допуски по стандарту ISO 2768 или ASME, и отдельные местные допуски для критических элементов. Пример: общий допуск (ISO 2768-m) и для важных отверстий позиционный допуск $0.05\text{–}0.1\text{mm}$.
6. Уточнить крепления, отверстия и стандартные элементы
- Указать тип и стандарт крепежа (напр., винт ISO 4762, шайба, резьба M6 и т.п. — записать как $M6$).
- Прописать посадочные размеры, глубины, фаски $0.5\times 45^{\circ }$ для резьбовых отверстий.
7. Обработки поверхностей и шлиф/шероховатость
- Для видимых глянцевых поверхностей: $Ra\le 0.8\mu \text{m}$ или конкретное требование лакировки.
- Для функциональных поверхностей: задать $Ra$ по месту, например $Ra\le 1.6\mu \text{m}$.
8. Фаски, скругления и переходы
- Ввести минимальные фаски и скругления для безопасности и сборки (например, фаска $0.5\times 45^{\circ }$, минимальный R на краях $\ge 0.5\text{mm}$), чтобы сохранить аккуратный визуал.
9. Избегать недопустимых для производства элементов
- Удалить или видоизменить тонкие «утончённые» выступы, острые внутренние углы и глубокие подрезы; при необходимости заменить их ребрами или скруглениями.
10. Детализация сборки и интерфейсов
- Добавить монтажные плоскости, привязочные базы/датумы, рекомендации по сборке, порядок сборки и позиционирование при монтаже.
11. Документы и выходные файлы
- Передать: 3D CAD модель (форматы STEP/IGES + натив), управляемые поверхности (NURBS), 2D чертежи с размерами и допусками, спецификация (BOM), технологические примечания, и «критические эстетки» — изображения/рендеры для контроля внешнего вида.
12. Контроль эстетики в документации
- Выделить «визуальные» области на чертеже: указать приоритет сохранения формы, допуски по уровню сопряжения $G^2$, требования к цвету/текстуре (указать RAL/PANTONE, напр. $\text{RAL 9010}$), и допуски на видимые зазоры (например $0.2\text{–}0.5\text{mm}$).
13. Прототипирование и проверка
- Рекомендовать прототип (3D-печать/лайт-форма) для проверки внешнего вида и посадок перед выпуском окончательной оснастки.
14. Краткие пояснения к дизайнерским решениям
- Попросить у дизайнера приоритезацию: какие формы/ребра/переходы обязательны для сохранения эстетики и какие можно упростить ради технологии — это позволит инженеру применять допустимые корректировки без потери стиля.
Подпункты с примерами чисел служат ориентиром — итоговые значения уточнить по выбранной технологии и материалу.