Кратко и по делу — план действий для восстановления корректной документации и минимизации простоя производства.
Немедленные меры (снижение простоя)
1.\) Заблокировать дальнейшее тиражирование неполного чертежа; ввести временный рабочий документ (work instruction / traveller) с пометкой «черновой».
2.\) Выделить ответственного (единый контакт) и создать срочную команду: инженер ЧП, технолог, старший сборщик, представитель контроля качества и закупок.
3.\) Проанализировать текущие запасы и комплектность узлов; сформировать аварийные киты для сборки из имеющихся деталей с пометкой «альтернативная комплектация» и требованием усиленного контроля качества.
4.\) Приоритизировать детали по критичности (срок поставки, влияние на функцию/безопасность, узкое место в сборке) и обеспечить срочные закупки/перераспределение.
Сбор информации и восстановление перечня деталей
5.\) Соберите доступные источники: старые чертежи и спецификации, CAD-модель, PLM/ERP, заказы у поставщиков, серийные номера, акты приемки, фотоматериалы собранных изделий.
6.\) Проведите физическую верификацию: разберите/просканируйте контрольные образцы, измерьте детали, сфотографируйте привязки и соединения; используйте 3D-скан или поверочные шаблоны при необходимости.
7.\) Восстановите перечень деталей (BOM) путём сопоставления CAD/сборки и фактической конструкции: для каждой позиции зафиксируйте поля — номер детали, наименование, кол-во, материал/технические требования, ссылка на чертеж/спецификацию, поставщик, время поставки, требования контроля.
Проверка, согласование и выпуск корректирующей документации
8.\) Проведите инженерную проверку восстановленного BOM и спецификационных привязок: технолог, конструктор и КИ подписывают изменения; при изменении функционала — запустить ускоренную процедуру валидации (тест/контрпротокол).
9.\) Оформите корректировочный выпуск: обновлённый сборочный чертеж с полным перечнем деталей и спецификационными привязками, ревизия документа в PLM/ERP, уникальные номера версий, уведомление производства и поставщиков.
10.\) Введите временные контрольные листы качества и требования инспекции для выпуска изделий, собранных по восстановленной документации, пока не пройдёт первая партия подтверждающих испытаний.
Предотвращение повторения
11.\) Проведите анализ причин (5 почему / FMEA) и закрепите обязательные этапы проверки документации перед выпуском в производство: чек-лист комплентности, утверждение ответственным, контроль соответствия в PLM.
12.\) Настройте автоматическую привязку спецификаций в ERP/PLM и обучение персонала; введите контроль версий и обязательные подписи при изменениях.
13.\) Регулярно (например, при каждом релизе) проводить сверку между CAD/BOM и фактическими сборками по выборке, фиксировать несоответствия и корректировать процедуры закупок/складирования.
Кому поручить и сроки
14.\) Назначить владельца восстановления (инженер-конструктор или руководитель проекта) с обязанностью предоставить предварительный восстановленный BOM в течение 24\) часов и окончательную ревизию в течение 3\) рабочих дней (в зависимости от сложности).
Ключевые контрольные точки
- полная привязка каждой позиции BOM к чертежу/спецификации;
- верификация первого пробного выпуска;
- обновление PLM/ERP и уведомление всех заинтересованных сторон.
Если нужно, могу составить шаблон восстановленного BOM и чек‑лист для проверок (быстро и готовый к использованию).