Краткий алгоритм проверки сборочного чертежа на полноту обозначений, сопряжений и спецификаций для минимизации риска брака при серийной сборке.
1) Входные данные
- Исход: CAD-ассамблея + чертеж(и) + спецификация (BOM) + стандарты предприятия.
- Выход: отчет с перечнем несоответствий, приоритетами и предложениями исправлений.
2) Автоматическая предобработка
- Считать BOM и все позиционные обозначения из чертежа.
- Построить матрицу соответствия: позиция чертежа ↔ запись в BOM.
- Проверить уникальность обозначений и наличие номера позиции для каждой детали.
3) Проверки обозначений и спецификаций
- Наличие в титульном блоке: наименование, материал, масса, исполнитель, масштаб, номер документа.
- Для каждой позиции BOM: наименование, материал, количество, чертёж/парт-номер, стандарт/марка.
- Стандартные детали: наличие нормативного обозначения (ГОСТ/ISO) или производителя.
- Покрытия/термообработка/твердоcть: для деталей, где это критично — должно быть однозначно указано.
4) Проверки сопряжений и посадок
- Для каждого сопряжения «отверстие — вал» определить заданную посадку и/или допуски. Если заданы только классы посадок — вычислить поля допусков.
- Минимальный зазор/интерференцию вычислять в двух режимах:
- worst-case: для отверстия $D$ с допуском $\pm \Delta D$ и вала $d$ с допуском $\pm \Delta d$:
$$C_{min}=(D-\Delta D)-(d+\Delta d),C_{max}=(D+\Delta D)-(d-\Delta d)$$ - статистический (Монтекарло) — оценить вероятность интерференции $P_{int}$.
- Критические сопряжения — пометить, если:
- $C_{min}<C_{min,cap}$ (т.е. меньше минимальной технологической возможности),
- либо $P_{int}>P_{threshold}$ (рекомендуемое $P_{threshold}=1\%$ или задается производством).
- Проверить применимость допусков по функционалу (управляемые зазоры, центровка, биение).
5) Проверки геометрических допусков (GD&T)
- Наличие базовых (datum) и связей.
- Корректность рамок ТФ (символы, поля допуска).
- Проверить, что все критические размеры имеют геометрические допуски или технологические примечания.
- Стек-допусков в сборке: выполнить анализ накопления погрешностей по последовательности сборки.
6) Технологическая и сборочная информация
- Наличие сборочной последовательности/маршрута, ориентировочных требуемых зазоров, крутящих моментов для крепежа, сварочных швов/контроля.
- Инструкции по контролю качества (ключевые размеры/контрольные точки).
- Указания по установке уплотнений/смазке/направляющим.
7) Проверки чертежа и аннотаций
- Все виды и секущие плоскости обеспечивают читаемость ключевых сопряжений.
- Наличие взрыв-схемы/balloon-номеров и соответствие BOM.
- Отсутствие неоднозначностей (лево/право, симметрия, финишная ориентация).
8) Приоритизация и риск-оценка
- Для каждой найденной проблемы вычислить показатель риска:
$$R=S\times P$$ где $S$ — серьёзность (1..5), $P$ — вероятность отказа (оценка или из статистики).
- Сортировать и предлагать действия: срочно исправить / доработать / принять с контролем.
9) Выходной отчет и рекомендации
- Список несоответствий с привязкой к чертежу/позиции.
- Для сопряжений: значения $C_{min},C_{max}$, $P_{int}$ и предложение (изменить допуск / изменить посадку / добавить технологический контроль).
- Для спецификаций: отсутствующие поля, стандарты, номера.
- Рекомендуемые действия: изменение чертежа, изменение технологических требований, усиленный контроль при сборке.
10) Внедрение в рабочий процесс (рекомендации)
- Интеграция проверки в PLM/CAD (скрипты проверки, правило-библиотеки).
- Автоматический стенд для Monte Carlo анализа для критичных сопряжений.
- Регулярный реестр типичных ошибок и шаблоны исправлений.
- Обучение конструкторов на типовых ошибках и контрольных точках.
Короткий псевдокод проверки (схема)
- Для каждой сборочной позиции:
- проверить позиционный номер в BOM;
- проверить наличие материала и обработки;
- для каждого сопряжения:
- извлечь допуски -> вычислить $C_{min},C_{max}$;
- если статистический режим -> провести МonteCarlo -> получить $P_{int}$;
- если $C_{min}<C_{min,cap}$ или $P_{int}>P_{threshold}$ -> пометить критическим.
- проверить GD&T и привязки datum;
- сформировать запись в отчете с приоритетом.
Краткие целевые пороги (пример)
- Вероятность интерференции критична: $P_{int}>1\%$.
- Минимальный технологический зазор: $C_{min,cap}=0,01$–$0,05$ мм (зависит от процесса).
- Покрытие/твердость обязаны быть указаны для всех деталей, где функционально критичны.
Такой алгоритм сочетает автоматические проверки, математический анализ сопряжений и квалифицированную ручную проверку GD&T и технологичности; внедрение его в CAD/PLM минимизирует брак при серийной сборке.