Кратко — последовательность проверок и методика выявления недостатков в комплекте тех. документации перед запуском опытного образца в производство.
1) Быстрый обзор комплекта (контроль состава и соответствия)
- Проверить наличие: чертежей сборочных и деталей, спецификаций материалов, термообработок/покрытий, схем сборки, спецификации допусков (GD&T), списка покупных узлов (BOM), паспортов на стандарты и перечня контроля (FAI/CP).
- Сверить номера ревизий и ссылочных документов (все должно быть с теми же ревизиями).
2) Выделение функционально-критичных параметров
- Составить список ключевых размеров и характеристик (Key Characteristics, KC) по функционалу/безопасности/сборке.
- Отметить требуемые посадки, зазоры, силы, предельные нагрузки, допуски на поверхность.
3) Проверки геометрии и размерности (как находить недостающие размеры)
- Правило: каждая геометрическая особенность должна иметь и положение, и размер/диаметр/угол и привязку к датумам. Если чего-то не привязано — признак недостающей размерности.
- Два практических приёма:
a) «Замкнутые контуры»: пройти цепочки размеров вдоль замкнутой геометрии (например, последовательность баз/отступов). Сумма размеров в замкнутой цепочке должна замыкаться — если нет, ищите пропущенный размер.
b) «Число ограничений vs степеней свободы»: для каждой детали/сбора проверьте, достаточно ли баз и размеров для однозначного определения положения всех фичей (аналогично проверке DOF в CAD). Недостаток привязки => недостающий размер/датум.
- Использовать CAD/PMI: импорт чертежей в CAD, попытаться построить модель по размерам — недостающие/противоречивые размеры проявятся автоматически.
4) Выявление противоречий в размерах и спецификациях
- Кросс-проверить одинаковые элементы на всех чертежах (например, один и тот же штифт в сборочном и деталевом — размеры/толчены должны совпадать).
- Поиск явных конфликтов: одинаковые обозначения с разными значениями, разные требования к поверхности/термообработке в разных документах.
- Проверка GD&T: правильность датумов, совместимость требований (контролируйте допускаемые ориентационные/расположенческие ограничения).
5) Проверка допусков и их конфликтов (методика)
- Посчитать посадки и зазоры:
- требуемый зазор/перекрытие: $C=D_{hole}-D_{shaft}$ - минимальный зазор: $C_{min}=D_{hole,min}-D_{shaft,max}$. Если $C_{min}<0$ — при худшем раскладе возникнет втулочно-натягивающая посадка (интерференция).
- Толяло-кладочный анализ (stack-up):
- Худший случай (worst-case): суммировать модуль допусков: $T_{tot,wc}={\sum }_i|T_i|$.
- Статистический (RSS): $T_{tot,rss}=\sqrt{{\sum }_i{T}_i^2}$.
- Сравнить результирующий разброс с допуском на сборку; если $T_{tot,wc}$ превышает допустимый предел — конфликт.
- Оценка способности процесса:
- Проверить процессную способность: $C_p=\frac{USL-LSL}{6\sigma }$, $C_{pk}=\min \left(\frac{USL-\mu }{3\sigma },\frac{\mu -LSL}{3\sigma }\right)$.
- Если $C_{pk}<1.33$ — риск не соответствия; требуется корректировка допусков или улучшение процесса.
- Учет измерительной неопределённости:
- Убедиться, что погрешность измерения $u_m$ мала относительно допуска, например $u_m<\frac{T}{10}$.
6) Практические проверки с CAD/симуляцией
- Выполнить виртуальную сборку и interference/clearance проверку.
- Сделать tolerance analysis (специальное ПО или Excel): проверить и worst-case, и RSS сценарии, выделить наиболее критичные параметры.
7) Контрольные списки и инспекционные планы
- Сформировать FAI (First Article Inspection) и контрольный план, включить измерения критичных размеров и критерии приёмки.
- Для каждого KC задать метод измерения, допуск измерительного оборудования и частоту контроля.
8) Действия при обнаружении проблем
- При недостающих размерах: добавить размеры/датумы, переоформить чертёж, уточнить спецификацию.
- При противоречиях: согласовать источник правды (ревизия) и исправить все ссылки.
- При конфликте допусков: варианты решения — ослабить/затянуть допуска, переработать посадку (выбрать другой класс посадки), улучшить технологию, ввести обработку/шлифовку/обкатку, изменить материал/термообработку.
- Включить изменения в контрольные документы и пересогласовать ревизии.
9) Финал: риск- и процесс-контроль
- Провести FMEA (дизайн/процесс), определить план опытной партии, уяснить критерии успеха опытного образца.
- Подготовить список правок для чертежей и план проверки перед мелкосерийным выпуском.
Короткий чек-лист для поиска недостающих размеров и конфликтов:
- Есть ли привязки к датумам для всех критичных фичей?
- Замыкаются ли размерные цепочки?
- Сравнены ли значения одинаковых позиций на всех документах?
- Проверены ли посадки через $C_{min}$ и суммарные разбросы ($T_{tot,wc}$, $T_{tot,rss}$)?
- Соответствует ли процессная способность требуемым допускам ($C_{pk}$)?
- Указаны ли методы и точности измерений для всех KC?
Этого набора проверок обычно хватает, чтобы выявить недостающие размеры, противоречия и конфликты допусков и подготовить корректировки перед запуском опытного образца.