Критические требования ЕСКД (и их обоснование для взаимозаменяемости)
1. Точность и однозначность размеров
- Наносить размеры от баз (опорных поверхностей), а не «цепочкой», для функционально-критичных параметров. Ошибка: связная (суммируемая) размерная цепь увеличивает разброс — теряется взаимозаменяемость.
- Обозначение единиц измерения и контрольных размеров.
2. Допуски и предельные отклонения (численно и в виде предельных размеров)
- Для каждого размерного поля обязателен вид допусков: либо числовой допуск, либо предельные отклонения (верхний и нижний). Формула: $T=ES-EI$ (где $ES$ и $EI$ — верхнее и нижнее отклонения).
- Для типовых сопряжений применять систему посадок (например обозначение вида $H7/h6$, $H7/p6$ и т.п.), выбирать базовую систему (отверстие- или валовая) согласно технологии сборки и проверке.
3. Геометрические допуска (форма и расположение)
- Указывать допускаемые отклонения формы и расположения (параллельность, перпендикулярность, соосность, биение/расположение) для функционально значимых поверхностей с привязкой к базам. Без геометрических допусков размерного поля достаточно, но положение и форма могут нарушить работу.
- Уточнять условия контроля (MMC/LMC при необходимости).
4. Базирование и системы допусков
- Ясно обозначить базовые поверхности/оси (датумы) в сборочном контексте; все координатные и позиционные допуски — относительно тех же баз.
- Для отверстий и валов единообразно применять выбранную систему посадок (например, hole-basis: отверстие H..., вал — отклонения по стандарту).
5. Дополнительные требования, влияющие на взаимозаменяемость
- Шероховатость поверхностей и термическая обработка (деформации).
- Указание контрольных методов (измерительные проёмы, калибры) для критичных сопряжений.
Частые практические ошибки, приводящие к браку на серийном производстве
1. Цепное (суммируемое) размерное шинтование для критичных сопряжений
- В результате реальный разброс превышает допустимый; детали не собираются без доработки.
2. Отсутствие или неявное указание баз (датумов)
- Геометрические допуски теряют смысл; сборка требует подгонки.
3. Неправильный выбор системы посадок или невыполнение допусков по реальной технологической способности
- Выбрана слишком «жёсткая» посадка без технологической возможности изготовления → высокий брак; либо слишком свободная — люфты.
4. Неуказанные или неверно заданные геометрические допуски
- Притертой вкладываемость деталей ухудшается (смещение, биение, износ).
5. Дублирование или противоречие размеров/допусков на чертеже
- Оператор/метролог не понимает, что контролировать; контрольные операции пропускаются или выполняются неверно.
6. Ошибки округления и конвертации единиц
- Указаны несовместимые значения допуска по стандартам; калибры не соответствуют.
7. Отсутствие требований по контролю и методик (например, нет указания измерительных приспособлений или инспекционных проходов)
- Разные участки дают разные допуски на практике — разброс и рекламации.
Практические рекомендации для предотвращения брака
- Критичные размеры: всегда от баз, с указанной системой допусков (например записать $H7/h6$ или $H7/p6$ для требуемого типа посадки).
- Для линейных размеров указывать допуски в виде верхнего/нижнего предела или ссылаться на конкретный класс точности ($IT6$, $IT7$ и т.д.).
- Явно проставлять геометрические допуски и датумы; применять MMC/LMC там, где нужна сборка с контролем по посадке.
- Согласовывать допуски с технологией и контролем (какие калибры/методы измерений используются).
- Не задавать чрезмерно жёсткие допуски без инженерного обоснования — приводит к росту брака и стоимости.
Кратко: критичны однозначность базирования, корректный выбор и явное обозначение систем посадок и числовых допусков, а также геометрических допусков с привязкой к датумам; типичные ошибки — цепное размерное задание, отсутствие датумов, противоречивые/неподходящие допуски и пропуск геометрического контроля.