Кратко — пошаговая процедура, шаблоны и контроль, чтобы убрать неоднозначности по фальцам и фаскам и не допустить брака на серийном производстве.
1) Выявление и маркировка проблем
- Просмотрите чертёж и выделите все неясные размеры/обозначения фальцев и фасок (отсутствие глубины/ширины/стороны, неуказанный радиус инструмента, угол фаски).
- Сделайте аннотированную копию с пометками «неясно» и с привязкой к осям/референсам.
2) Запрос уточнений дизайнеру/архитектору (шаблон)
- Приложите: аннотированный чертёж, фото участка (если есть), 3–4 конкретных вопросов.
- Пример вопросов: «Глубина фальца на детали A — $\_\_\_$ мм?», «Фаска на кромке B — угол $45^{\circ }$ или радиус $R$?», «От какого референса измерять расстояние до фальца — лицевой торец или задняя плоскость?»
- Предложите варианты (вариант 1 — рекомендован) с размерами и допусками.
3) Подготовка и внесение исправлений в документацию
- Сформируйте рабочий чертёж (manufacturing drawing) с:
- все размеры фальцев/фасок: глубина, ширина, угол/радиус, направление (наруж/внутрь), расстояния от референсов;
- секции/деталировки (микросечения) для каждой критичной зоны;
- обозначение референсной системы (datum): лицевая/торцевая/верхняя плоскость;
- указание инструмента/профиля (например, фреза Ø$6$ mm, профиль R$2$) при необходимости;
- поверхность и видимая сторона (finish, шлифовка).
- Укажите допуски для размерных и геометрических характеристик (GD&T при необходимости).
4) Рекомендации по допускам (примерные)
- Для видимых стыков и фасок (эстетика): допуск $\pm 0.1$–$\pm 0.2$ mm.
- Для посадочных/соединительных фальцев: допуск $\pm 0.2$–$\pm 0.5$ mm.
- На углы фасок (угол): $\pm 1^{\circ }$.
(точные значения согласуйте с материалом и технологией).
5) Подготовка технологической документации и CAM
- Обновите программы раскроя/фрезерования с учётом профиля инструмента (учитывать радиусы/зазоры инструментов).
- Укажите компенсации инструмента и припуск на финишную обработку.
6) Прототип / первая изделие (First Article)
- Сделайте один или небольшую партию образцов.
- Проведите измерения контрольных сечений (циферблатный индикатор/штангенциркуль/КИМ/CMM).
- Составьте отчет: измеренные значения vs чертёжные допуски. Отметьте несоответствия и предложите корректировки.
7) Утверждение и выпуск в серию
- После прохождения FAI получить подписи (дизайнер, технолог, контролёр качества).
- Обновить ревизию чертежей, BOM и CAM; зафиксировать дату и номер ревизии.
8) Периодический контроль в серийном производстве
- Ввести контрольные операции: входной контроль деталей $n=5$ каждые смены (пример) и выборочный контроль SPC.
- Контроль критичных параметров: глубина фальца, ширина, угол/радиус фаски, соответствие поверхности.
9) Корректирующие действия при отклонениях
- Останов производства при систематическом отклонении, провести корректировку инструмента/параметров станка, повторный FAI.
- Запись неисправностей и причин в журнал неконформности.
10) Хранение и коммуникация
- Храните все версии чертежей, фотопримеры проблем, акты измерений.
- Регулярно информируйте заказчика/дизайнера о найденных несоответствиях и принятых мерах.
Короткий чек‑лист при запросе уточнений (в письме/замечании):
- Номер детали/позиция на чертеже;
- Что неясно (глубина, ширина, угол, радиус, привязка к референсу);
- Мой предложенный вариант с размерами и допусками;
- Срок ответа (рекомендуемый — 24–48 ч).
Инструменты контроля: штангенциркуль, глубиномер, профильный шаблон, CMM/оптический сканер для сложных профилей.
Эти шаги минимизируют риск брака: точные размеры/референсы, заданные допуски, проверка прототипа и формализованное утверждение перед серией.