Кратко и по делу — что смотреть на чертеже, чтобы он годился для автоматизированной CAM-обработки.
1) Оформление чертежа (геометрия и данные для CAM)
- Наличие 3D-модели с PMI (STEP/IGES/3D-PDF) — предпочтительнее, чем 2D.
- Формат/слои: вектор (DWG/DXF/STEP), отдельные слои для контуров, осевых линий, выносок, резьбы, фасок.
- Единицы и масштаб явно указаны в титуле.
- Происхождение/нулевая точка и ориентация заготовки.
- Замкнутость контуров: все контуры — closed polylines/closed splines; нет дублирующихся/перекрывающихся сегментов.
- Прямые/дуги вместо избыточных сплайнов (сохранять аппроксимацию кривизны).
- Чёткие обозначения отверстий: диаметр, глубина, through/blind, фаска/запил.
- Фаски и скругления: указана радиус/угол, либо обозначено «по чертежу».
- Резьба — полное обозначение: тип, диаметр, шаг и класс посадки (например M6x1‑6g).
- Указание обработочных припусков и допусков на черновую/чистовую обработку.
- Указание материалов, термообработки, покрытий (влияет на режимы и инструменты).
- Ясные технологические примечания: ограничения по доступу инструмента, требование избегать заусенцев, запрет на до- или послеобработку и т. п.
- Указание критических размеров/критических поверхностей (highlight, callouts).
2) Точность и допускающая информация (метрология для CAM и контроля)
- Размерные допуски и геометрические допуски (GD&T/Фреймы допусков): положение (true position), соосность, перпендикулярность, плоскостность, круглость и т. п. — в виде стандартных Feature Control Frame.
- Ясные датумы и система привязки (Datum reference frame).
- Указание допустимой шероховатости поверхности (Ra, Rz) для каждого типа поверхности.
- Допуски, сопоставимые с возможностями станка/инструмента: ориентировочно типичные значения — черновая/обычная точность $\pm 0.02-0.1\text{мм}$, прецизионная обработка $\pm 0.01\text{мм}$. (Подбирать по возможностям конкретного оборудования.)
- Указание требований к контролю (CMM, калибры, визуальный контроль) и допуски измерения (uncertainty).
- Для отверстий указывать посадки/классы (H7/g6 и т. п.) или допуски диаметра и формы.
- Схемы расположения контрольных точек/координатных таблиц для сложных деталей.
3) CAM‑практичность/ограничения, которые надо указывать или предусмотреть
- Минимальный размер признака >= минимальному диаметру инструмента: рекомендовано проектировать с учётом минимального фрезерного диаметра $\ge 1\text{мм}$ (зависит от оснащения).
- Скругления/углы: радиус скругления должен быть не меньше радиуса применяемого инструмента (фактически $R_{\text{fillet}}\ge R_{\text{tool}}$).
- Тонкие стенки и островки: указывать минимальную толщину стенки, допустимую для токарной/фрезерной обработки.
- Наличие подрезов/недоступных зон (например, внутренние поднутрения) — отмечать возможность использования специальных инструментов (прямые, длинные, гибкие, EDM).
- Избегать острых внутренних углов, требующих фрезерования малым радиусом или обработку резанием по контуру — если необходимы, указывать допуски и технологию.
- Указывать разворот/позицию заготовки и возможные переустановки/фиксации.
4) Практическая контроль‑чек‑лист для оценки
- Есть 3D‑модель с PMI? Да/Нет.
- Все контуры замкнуты и чистые (нет дубликатов)?
- Единицы, ноль и ориентация указаны?
- Критические допуски и GD&T заданы?
- Указаны материал, термообработка и допуски на шероховатость?
- Минимальные размеры >= доступному инструменту?
- Отверстия и резьбы полностью описаны (диаметр, глубина, посадка)?
- Есть указания по инспекции (датумы, CMM точки)?
Заключение: CAM‑готовность — это комбинация корректной, структурированной геометрии (предпочтительно 3D+PMI), ясных допусков и технологических требований, а также учёта ограничений инструментов и измерительной аппаратуры. Оценивайте чертёж по чек‑листу выше и сопоставляйте допуски с возможностями конкретного оборудования и измерений.